成渝高铁发展对轨道车辆安全性和耐久性提出更高要求，中车重庆车辆有限公司轨道车辆涂装车间采用重庆本地企业定制研发的全新自动化涂装设备为新一代成渝高铁动车组进行车身涂装。该设备解决传统涂装设备漆层附着力不足、耐候性差等问题，采用“多涂层同步固化技术”提升涂层间附着力，“自适应膜厚控制系统”自动调节涂料厚度，既保证防腐效果又避免浪费。设备采用“柔性化生产设计”，兼容 8 种车型，缩短车型更换调整时间和单列车涂装周期。其智能调度系统与车间生产管理系统对接，优化涂装流程。该设备使轨道车辆涂装质量达国际先进水平，车辆涂层耐盐雾性能远超国家标准，为高铁安全运行提供坚实保障。
随着成渝高铁的快速发展，对轨道车辆的安全性和耐久性提出了更高要求。近日，位于重庆两江新区的中车重庆车辆有限公司轨道车辆涂装车间内，一套全新的自动化涂装设备正在高效运转，为即将投入运营的新一代成渝高铁动车组进行车身涂装作业。这套由重庆本地企业定制研发的重庆涂装设备，以其卓越的性能保障了轨道车辆的高品质涂装，为高铁安全运行筑牢了 “防护屏障”。
据中车重庆车辆有限公司技术负责人介绍，高铁动车组车身涂装不仅关乎外观，更直接影响车辆的抗腐蚀性能和使用寿命。传统涂装设备在处理高铁车身这种大型复杂工件时，常面临漆层附着力不足、耐候性差等问题，而这套新型重庆涂装设备则完美解决了这些难题。
设备采用了 “多涂层同步固化技术”，通过精确控制红外加热温度和时间，使底漆、中涂、面漆在涂装过程中同步固化，涂层间的附着力提升 40% 以上，可确保车身在 - 40℃至 80℃的极端环境下，15 年内无明显锈蚀。同时，设备配备的 “自适应膜厚控制系统”，能根据车身不同部位的防腐需求自动调节涂料厚度，车头等关键部位的涂层厚度可达 120 微米，侧面及顶部则根据受力情况精准控制在 80—100 微米，既保证了防腐效果，又避免了涂料浪费。
为适应高铁动车组的大规模生产需求，该设备还采用了 “柔性化生产设计”，可兼容 8 种不同车型的涂装需求，更换车型时的设备调整时间从传统的 4 小时缩短至 30 分钟。设备的智能调度系统能与车间 MES 生产管理系统实时对接，根据生产计划自动优化涂装流程，使单列车的涂装周期从 5 天缩短至 3 天，满足了成渝高铁对车辆快速交付的需求。
“这套重庆涂装设备的投入使用，使我们的轨道车辆涂装质量达到了国际先进水平。” 中车重庆车辆有限公司总经理表示，“经第三方检测机构测试，车辆涂层的耐盐雾性能达到 10000 小时以上，远超国家规定的 6000 小时标准，能充分应对成渝地区潮湿多雾的气候环境，为高铁安全运行提供了坚实保障。”
